前面我們已經簡單概述鋁及鋁合金的表面機械處理，（導讀：鋁及鋁合金的表面機械處理簡單概述 http://www.zoplus.cn/Article/lvjilvhejindebiaomia_1.html）今天我們繼續(xù)對磨光、拋光機加工常見問題及解決辦法來進行探討。由于（磨）拋光輪、(磨)拋光料和拋光劑等選擇不當，尤其是采用了太大的拋光壓力或磨觸時間太長時，拋光件表面易留下暗色的斑紋，通常稱為“燒焦”印.若浸入電解拋光液中取出觀察，則更加清晰，顯示出霧狀乳白色的斑紋。這是由于拋光件與拋光輪磨觸時過熱而造成的。一旦發(fā)生，常采用下列辦法解決。

  ①在稀堿溶液中進行輕微的堿蝕。

  ②用溫和的酸浸蝕，如鉻酸一硫酸溶液，或者質量分數(shù)為10%的硫酸溶液加溫后使用。

  ③質量分數(shù)為3%的碳酸鈉和2%的磷酸鈉溶液，在40一50℃的溫度下處理。時間為5min，嚴重的可延長至10一15min。

  經上述處理清洗并干燥后，應立即用精拋輪或鏡面拋光輪重新拋光。為了避免出現(xiàn)此類情況，操作時應注意下列事項。

  (1)選擇合適的磨光輪或拋光輪。磨光輪或拋光輪太硬，由于磨削量太大，容易使拋光件表面燒焦，特別是平面狀的拋光件，操作不當，會磨出凸凹的波浪形表面.反之若拋光輪太軟，拋光劑中的磨粒不能與拋光件直接接觸。在拋光時，磨拋下的鋁屑有時會粘在輪緣表面，使拋光輪打滑.因此磨拋時要求操作者必須掌握熟練的技巧，選用合適的拋光壓力和轉速。

  (2)選用適宜的拋光劑。拋光劑中的黏合劑會影響拋光件磨拋的表面特性。同一種拋光劑，若其中黏合劑含量少些，會降低磨削力，拋光的表面光澤度高。如增加黏合劑比例，在大多數(shù)情況下，磨削會更尖銳，但潤滑性好。拋光劑中過多的油脂易使拋光件表面臟污，不利于檢驗拋光質量和清洗。無論是棒條狀拋光膏還是液體拋光劑，都應做到少量但多次添加。拋光輪吸收了足夠的拋光劑后，使磨下量減少并且拋得光亮.反之如拋光劑過多，拋輪與拋光件接觸時容易打滑，不但影響拋光，還造成浪費，增加成本。

  (3)拋光件與拋輪的磨觸時問要適當掌握。在簡單機械上手工操作中，全憑操作者個人的經驗。磨觸時間只能以“秒”計，不可停留太長。在自動生產線上，要根據機器的類型、生產條件等因素進行計算，簡單的可用下列公式計算。