1、機加工流程

  首先我們先看看機加工加工工藝規程：（導讀：機加工加工工藝規程 http://www.zoplus.cn/Article/jijiagongjiagonggong_1.html）根據機加工車間“工藝路線表”，本零件在陽極氧化后，還須經過以下加工流程:汽油啟封一壓裝襯套葉磨軸承室、車止口。

  本批零件掉色部位一致度較高，集中在經壓裝襯套、磨軸承室的端面及側面加強筋靠近端面部分。止口加工處及加強筋靠近止口的下半部基本無掉色現象。

  進一步對每道機加工序進行了解，車床和磨床均用機油潤滑，機油牌號與零件陽極氧化著色后所浸油相同。車止口工序沒有使用冷卻液，磨軸承室工序使用了冷卻液。

  排除機床所用潤滑油的影響，調查重點放在磨床使用的冷卻液上。這也與先前零件掉色缺陷產生部位相吻合。為此，專門對此進行了兩輪工藝驗證。

  2、工藝試驗

  1)第一輪工藝驗證——第一輪工藝驗證是考察乳化磨削冷卻液對陽極氧化膜著色的影響。

  某公司大多數機床采用D891乳化油作為冷卻液，加工過程pH應控制在7.0~8.5。在使用過程中若不注意調整，其pH會逐漸下降。試驗采用的D891乳化油pH為7.5。

  隨機從返回的零件中抽取1件，在其加強筋未掉色部位滴加乳化油。18h后零件滴加乳化油處，陽極氧化膜掉色狀態已清晰可見，旁邊未加乳化油處沒有變化。65h后零件滴加乳化油處，氧化膜掉色加重，旁邊未加乳化油處狀態未變。

  由此可判定，D891乳化油可造成氧化膜掉色。其掉色過程是逐漸、緩慢的。

  2)第二輪工藝驗證——精磨液H-1(水基磨削冷卻液)對氧化膜著色的影響。本零件磨軸承室工序使用的磨床，采用H-1精磨液作為冷卻液，加工過程pH應控制在8.0~10.5。在使用過程中若不注意調整，其pH會逐漸上升。

  采用機加工車間提供的兩件非本批黑色陽極氧化零件:一件是1998年批次的QF9D零件，另一件是2004年批次的ZCF6零件(HZL-201，材質相同)，從外觀觀察，2004年批次的ZCF6零件，其鑄造質量與本批零件QF91)基本一致;1998年批次的QF9D零件，其基體組織結構明顯致密，鑄造質量優于本批零件。滴加的冷卻液為新調配的，pH為8.80

  首先在兩件零件上各滴加兩個點，20min后，擦去其中一個點，以觀察冷卻液短期浸蝕對陽極氧化膜著色的影響，另一個滴加點則一直保持。

  滴加冷卻液18h后，零件QF9D沒有變化;零件ZCF6滴加冷卻液擦去點，氧化膜只有輕微擦痕；冷卻液保持點，氧化膜掉色狀態已可見。離第一次滴加冷卻液后41h后，在ZCF6零件上又補加了一個試驗點。離第一次滴加冷卻液后115h(離第二次補加冷卻液后74h)的ZCF6零件，兩個滴加點氧化膜掉色狀態明顯，且掉色程度基木一致;冷卻液擦去點，狀態保持;但QF9D零件滴加點陽極氧化膜沒有變化，試驗記錄見表1。
 

  由此可判定，精磨液H-l可造成陽極氧化膜掉色。但其掉色過程是逐漸、緩慢的，這與之前機加工車間反映的零件掉色過程狀態相吻合。但加工后及時清理附著在零件上的冷卻液，對零件的陽極氧化膜著色影響很小。

  兩輪工藝試驗說明：不論是乳化冷卻液還是水基冷卻液，均會造成陽極氧化膜掉色。



  相關標簽：陽極氧化，機加工